三菱PLC表格定位的作用与实现方法
表格定位的核心作用
三菱PLC（如FX3U系列）的表格定位功能通过预存多组定位指令参数，实现复杂运动序列的高效控制，其核心价值体现在以下方面：
多轴协同控制
每张定位表格可存储100组指令（如DRVA绝对定位、DRVI相对定位），支持4个脉冲输出口独立运行。例如，控制4轴机械臂时，每轴可分配一张表格，存储抓取、搬运、放置等动作的坐标和速度参数，通过调用表格行号实现多轴同步或顺序动作。
动态参数修改
表格中的脉冲数、频率等参数可通过触摸屏或程序实时修改，无需重新编写逻辑。例如，在电子配方称量滴料机中，通过触摸屏调整电磁阀开闭时间（对应脉冲数），即可改变滴料量，适应不同配方需求。
简化复杂运动编程
将多段定位指令（如“原点→位置1→位置2→原点”）整合到一张表格中，通过单条TBL指令调用。例如，步进电机循环往复运动时，只需在表格中设置5组定位数据，程序通过循环调用表格行号（如DTBL Y0 K1→DTBL Y0 K2）即可实现自动循环，减少90%以上的程序量。
提高系统可靠性
参数集中存储在PLC寄存器中，避免因程序修改导致参数丢失。例如，在纺织机械中，表格存储不同纱线张力的控制参数，即使程序更新，参数仍保留，确保生产连续性。
表格定位的实现步骤
以FX3U PLC控制步进电机为例，具体操作如下：
初始化参数设置
在GX Works2中新建工程，选择FX3U机型，进入PLC参数设置界面。
勾选“内置定位设置”，配置基底速度（如100Hz）、最高速度（如10kHz）、加速时间（如500ms）等参数。这些参数作为表格中所有定位指令的默认值，可被单条指令覆盖。
编制定位表格
定位类型：选择DRVA（绝对定位）或DRVI（相对定位）。
脉冲数：目标位置的脉冲量（如3000脉冲对应3mm位移，步距角1.8°、4细分、螺距2mm时）。
频率：运行速度（如5kHz）。
方向信号：指定输出点（如Y7控制电机正反转）。
点击“详细设置”，进入表格编辑界面。每行对应一组定位指令，需设置：
示例表格：
行号 定位类型 脉冲数 频率 方向信号 1 DRVA 3000 5000 Y7 2 DRVA 1200 3000 Y7 程序调用表格
使用TBL指令调用表格数据。例如：
plaintextLD M8000 // 常ON触点OUT TBL Y0 K1 // 调用Y0脉冲口表格的第1行
通过修改指令中的行号（K1→K2）实现不同位置切换。结合M8029（定位完成信号）和定时器，可实现位置间的自动延时（如停顿1秒）。
动态参数修改
表格参数存储在寄存器中（如R0存储第1行脉冲数，R2存储频率）。通过触摸屏或程序修改寄存器值，即可实时调整定位参数。例如：
plaintextLD M10 // 启动按钮MOV D200 R0 // 将D200中的值（触摸屏输入）写入R0，修改脉冲数
PLC矩阵功能的实现原理与优势
矩阵功能的核心原理
矩阵控制通过“行输出+列输出”的组合控制负载，以三菱FX系列PLC为例：
硬件接线
行输出：使用Y0~Y3控制电磁阀的负极（共4点）。
列输出：使用Y4~Y7控制中间继电器（如KA1~KA4），继电器的常开触点作为列信号。
负载连接：电磁阀正极通过继电器触点接24V电源，负极并联到Y0~Y3。例如，DT1电磁阀由Y0（行）和KA1（列）共同控制。
控制逻辑
当Y0=ON且KA1=ON时，DT1得电动作。通过组合行、列输出，4×4矩阵可控制16个电磁阀，仅需8个PLC输出点（传统方式需16点）。
程序实现
使用基本指令（如LD、AND、OUT）控制行、列输出。例如：
plaintextLD X0 // 启动按钮OUT Y0 // 行1输出LD X1 // 列1信号OUT Y4 // 列1输出（控制KA1）
矩阵功能的优势
降低成本
在服装染整机械中，控制120个电磁阀时，传统方式需120个输出点，而8×8矩阵仅需16点，PLC型号可从FX5U-64MT（64点）降至FX3U-32MT（32点），节省硬件成本约40%。
简化布线
电磁阀负极采用四孔排线并联，减少接线数量和错误率。例如，16个电磁阀的负极仅需4根线，而非传统方式的16根。
提高可靠性
通过中间继电器隔离强电信号，保护PLC输出点。例如，KA1触点分断时，电弧仅出现在继电器端，避免烧毁PLC输出模块。
应用场景与注意事项
表格定位适用场景
多轴机械：如雕刻机、3D打印机，需同步控制X/Y/Z轴运动。
循环运动：如输送带分拣、包装机推料，通过表格循环调用实现自动往复。
动态调整：如纺织机张力控制，根据纱线种类实时修改表格参数。
矩阵控制适用场景
大量离散负载：如电磁阀、指示灯、继电器，需独立控制但数量庞大。
低成本需求：如小型设备、教学实验台，需在有限预算内实现复杂控制。
注意事项
表格定位：需确保伺服驱动器或步进驱动器的使能信号与刹车控制联动，避免定位过程中电机断电导致机械冲击。
矩阵控制：需在强电线路中设置硬件互锁（如电机正反转接触器），防止短路；同时，矩阵规模不宜过大（建议不超过8×8），以免程序复杂度过高。
